压缩机作为制冷系统核心部件，液击故障会直接造成阀片破损、连杆变形、冷冻油稀释，严重时致使压缩机报废，而冷媒回流是引发液击的主要诱因，分为运行回液与停机冷媒迁移两类。

一、故障现象及成因

1. 运行回液

设备运行期间液态冷媒回流至压缩机。典型表现为吸气管道、压缩机壳体结霜，曲轴箱油位虚高、油面起泡，吸气过热度低于 5℃。

主要诱因：膨胀阀开度异常，感温包失效；冷媒充注过量；蒸发器换热变差，化霜后积存液态冷媒。

2. 停机冷媒迁移、带液启动

设备停机后，冷媒蒸汽向温度较低的压缩机曲轴箱迁移并溶解于冷冻油，再次开机瞬间易产生撞击异响，引发液击损坏。多发生于机组静置后首次启动。

二、故障快速判别

1. 异响识别：运行或启动阶段出现金属撞击闷响，应立即停机；

2. 参数检测：吸气过热度建议维持 5‑10℃，数值低于 5℃存在回液风险；

3. 外观检查：压缩机吸气口、缸体结霜；

4. 油位观察：油镜油位异常升高，油面大量泡沫，代表冷媒溶解进冷冻油。

三、针对性处理方案

运行回液处置

1. 校准膨胀阀，调试吸气过热度 5‑10℃，检查感温包贴合及保温状态；

2. 按设备铭牌标准加注冷媒，冷媒过量及时回收；

3. 做好蒸发器维护，及时除霜，排查风机故障，保障换热效果；

4. 吸气侧配置适配气液分离器，阻挡液态冷媒进入压缩机；

5. 回气管合理布设坡度，规避管路积液。

停机冷媒迁移防控

1. 配置曲轴箱加热带，停机状态下维持油温，析出溶解在冷冻油中的冷媒；

2. 液管加装电磁阀，停机切断供液，将液态冷媒留存高压储液器；

3. 管路增设倒 U 弯，阻挡液体自流回压缩机；

4. 大型机组可配置停机抽空程序，停机前排空蒸发器液态冷媒。

四、液击故障应急处理

1. 听见撞击异响第一时间停机，禁止反复启动设备，避免扩大损伤；

2. 关闭供液阀，适度关小吸气阀，开启曲轴箱加热，提升油温，蒸发内部液态冷媒；

3. 观察油压、油位状态，冷冻油混入大量冷媒时，更换全新冷冻油；

4. 故障消除后，缓慢开启吸气阀，逐步加载投入运行，持续监控吸气温度、油位。

注意：液击造成的机械损伤属于不可逆损坏，除处理系统回液问题外，损坏零部件必须更换，否则故障会反复出现。